解决方案
Solution
由于低固色率引起的染料浪费（30-50%）我们发明了一种原创的技术系统来克服现有染色的缺点
• 高度节水，污水零排放
• 无盐染色
• 上染率和固色率大大提高
• 染色成本和传统染色相当
• 大规模应用的广谱性和适用性
• 纺织品染色性能和传统水浴相当
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01
非水介质染色技术原理
基本要求
染料分散相不喜欢非水介质，但亲纺织纤维
非水介质不能溶胀纺织纤维
适用性
适用于水溶性染料染亲水性纤维
•活性染料–棉麻丝毛
•酸性染料–丝毛锦纶
•碱性染料–晴纶
•还原染料–棉麻
•硫化染料–棉麻
• 活性染料憎非水介质而亲含水纤维，故染料无需盐促染就可以达到接近100%上染率
• 染色体系中水量很少，温度、碱度较低，染料的水解受到抑制，固色率大大提高
• 非水介质具有很低的表面张力，比水更易携带染料溶液在纤维表面扩展渗透
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02
染色性能研究和比较
• 非水介质染色的上染率可达几乎100%，而且和染料浓度无关。
• 活性染料的水解率在非水介质染色中大大低于传统水浴染色。
• 在适当的染色条件下，非水介质染色的渗透性和匀染性良好。
染色渗透性和均匀性研究
棉纤维
水浴染色
硅基非水介质染色
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03
活性染料的水解
HPLCAnalysis
染料结构
Dye Hydrolysis Route
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04
活性染料在不同阶段的水解
• 非水介质活性染料的固色率从传统水浴染色的60~70%提高到了90%以上。
• 染料水解主要发生在固色阶段
Dye I
Dye II
Dye III
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05
纺织品可持续发展的重要性
从根本上改变纺织品染色作为严重污染源的负面形象
以非水介质活性染料上染棉纤维的技术经济指标为例
传统水浴染色 非水介质染色 
上染率80%左右
上染率接近100% 固色率50%～70% 固色率90% 耗盐量(o.w.f) 80%～100% 耗盐量(o.w.f) 0 污水排放大于(每吨待染物) 50t 污水排放(每吨待染物) 0t 相同染色深度节约染料量0 同染色深度节约染料量20%以上
